Definizione: Il prelievo multi-ordine consiste nel raggruppare più ordini clienti e prepararli contemporaneamente tramite carrelli suddivisi in scomparti o contenitori dedicati.
Obiettivo: ridurre i percorsi degli operatori, aumentare la produttività e mantenere la piena tracciabilità delle righe d’ordine.
1. Origine del processo: acquisizione ordini
- Flussi EDI (Electronic Data Interchange)
Gli ordini arrivano automaticamente da sistemi gestionali o direttamente dai clienti via EDI.
Ogni ordine è completo di:- Articoli e quantità.
- Vincoli di consegna (data, urgenza, priorità).
- Dati logistici (peso, volume, destinazione).
- Beneficio: eliminazione input manuale, riduzione errori e tempi morti.
2. Simulazione e ottimizzazione dei prelievi
- Il WMS esegue una simulazione preliminare per:
- Raggruppare gli ordini compatibili (stesso percorso o area di picking).
- Calcolare i tragitti ottimali all’interno del magazzino.
- Definire la sequenza di prelievo più efficiente (ridurre km percorsi).
- Output simulazione: suggerimento di come comporre i carrelli multi-ordine e in quale sequenza prelevare.
3. Generazione e dimensionamento dei carrelli
- Carrelli virtuali nel WMS:
Ogni carrello è diviso in scomparti (fisici o logici), ciascuno associato ad un ordine cliente. - Dimensionamento:
- Numero massimo di ordini per carrello.
- Peso e volume gestibili.
- Compatibilità articoli (es. no prodotti alimentari con chimici).
- Beneficio: ogni percorso di picking è sfruttato al massimo, evitando viaggi ripetuti.
4. Ripartizione degli ordini sugli operatori
- Allocazione dinamica:
Il WMS assegna i carrelli multi-ordine agli operatori in base a:- Zona di competenza (corridoio, reparto refrigerato, mezzanino).
- Carico di lavoro già attivo.
- Urgenza ordini.
- Bilanciamento: distribuzione equa per massimizzare produttività e minimizzare congestioni.
5. Esecuzione del prelievo
- Guida tramite terminale (es. Movemap):
- L’operatore visualizza sul terminale l’elenco ordini associati al suo carrello e la sequenza di ubicazioni da visitare.
- Per ogni articolo, il terminale indica in quale scomparto del carrello collocarlo.
- Conferma prelievo:
- Scansione barcode o RFID → conferma automatica della riga d’ordine.
- Gestione eccezioni (articolo mancante, quantità insufficiente).
- Tracciabilità:
- Registrazione puntuale di chi ha prelevato, quando, da quale ubicazione, per quale ordine.
6. Confezionamento e chiusura ordini
- Al termine del giro, ogni carrello viene portato in area packing/confezionamento.
- Packing:
- Divisione degli articoli prelevati nei colli finali per cliente.
- Applicazione etichette di spedizione e tracking.
- Check qualità:
- Verifica integrità articoli, controllo contro documenti d’ordine.
- Possibilità di fotografare i colli imballati per documentare lo stato.
7. Piani di carico e documentazione
- Generazione automatica piani di carico:
- Aggregazione degli ordini confezionati sui mezzi di trasporto.
- Ottimizzazione spazio/peso.
- Documentazione a corredo:
- DDT, packing list, etichette pallet, documenti doganali.
- Beneficio: carichi più veloci e riduzione dei tempi di attesa degli autisti.
8. Notifiche al cliente e comunicazioni
- Notifiche automatiche:
- Email/SMS al cliente: ordine preparato/spedito.
- Invio tracking e link al corriere.
- Notifiche interne:
- Alert al responsabile magazzino in caso di eccezioni o blocchi.
9. Tracciabilità end-to-end
- Ogni riga è tracciata dal momento del prelievo fino alla spedizione.
- Informazioni registrate:
- Lotto/seriale, data di scadenza (se applicabile).
- Operatore che ha eseguito il prelievo.
- Scomparto carrello in cui è stato collocato.
- Collo e pallet finale di spedizione.
- Risultato: ricostruibilità totale per audit, reclami, controlli qualità.
10. Dashboard KPI
Il WMS fornisce dashboard interattive per misurare e migliorare le performance:
- Produttività: ordini/ora, righe prelevate/ora, colli/ora per operatore.
- Tempi medi: tempo medio di completamento ordine, tempo medio percorso per carrello.
- Efficienza simulazione vs reale: confronto tra percorso simulato e percorso realmente eseguito.
- Accuratezza: % errori rilevati in packing, rilavorazioni necessarie.
- On-Time Delivery: % ordini preparati e spediti nei tempi richiesti.
- Utilizzo risorse: saturazione carrelli, bilanciamento tra operatori.
11. Conclusioni
Il picking multi-ordine con carrelli, se supportato da un WMS con simulazioni, tracciabilità e dashboard, rappresenta un salto di qualità nella logistica.
Consente di:
- Ridurre i km percorsi in magazzino.
- Aumentare la produttività degli operatori.
- Ridurre errori e rilavorazioni.
- Offrire al cliente un servizio trasparente e tracciabile.
