Definizione: Il prelievo mono-ordine è il processo in cui un operatore (o un team) prepara un singolo ordine cliente alla volta. È la modalità più semplice e intuitiva di picking, ma può essere resa estremamente efficiente grazie al supporto del WMS e degli strumenti di ottimizzazione.
1. Origine del processo: acquisizione ordini
- Flussi EDI (Electronic Data Interchange):
- Gli ordini clienti arrivano in automatico dal gestionale o direttamente via EDI.
- Ogni ordine contiene: articoli, quantità, priorità, dati di spedizione e vincoli (es. data di consegna, tipo imballo richiesto).
- Il WMS importa i flussi e li rende immediatamente disponibili per la pianificazione.
- Beneficio: eliminazione dell’input manuale, riduzione errori, tempi di attesa azzerati.
2. Simulazione e pianificazione dei prelievi
- Simulazione prelievi: il WMS analizza i percorsi ottimali all’interno del magazzino, valutando:
- Ubicazioni degli articoli.
- Sequenza di prelievo (ridurre tragitti, minimizzare spostamenti).
- Compatibilità dimensionale/peso per il carrello o contenitore.
- Obiettivo: ottimizzare tempi e ridurre la distanza percorsa dagli operatori.
- Beneficio: riduzione fino al 30-40% dei km percorsi in magazzino.
3. Ripartizione degli ordini sugli operatori
- Allocazione dinamica: il WMS assegna gli ordini agli operatori sulla base di:
- Priorità (ordini urgenti, scadenze).
- Carico di lavoro già in corso.
- Competenze o aree assegnate (es. operatori specializzati in aree refrigerate).
- Gestione bilanciata: gli ordini vengono distribuiti per evitare sovraccarichi o zone congestionate.
- Beneficio: maggiore produttività e riduzione tempi morti.
4. Esecuzione del prelievo
- Guida tramite terminale / Movemap:
- L’operatore riceve la lista articoli con indicazione precisa di ubicazione, quantità e modalità di prelievo (pallet intero, collo, singolo pezzo).
- Il sistema segnala eventuali vincoli (es. prelevare lotti più vecchi → logica FEFO).
- Conferma prelievo:
- Con lettura barcode o RFID ogni collo/articolo viene confermato.
- Eventuali discrepanze vengono subito segnalate (es. quantità disponibile inferiore).
- Tracciabilità: ogni azione viene registrata (operatore, orario, ubicazione, lotto/scadenza).
5. Confezionamento e chiusura ordine
- Packing: gli articoli vengono confezionati in colli, scatole o pallet:
- Regole di confezionamento definite a sistema (quantità per collo, dimensioni, peso massimo, sequenza articoli).
- Stampa etichette di spedizione e di tracking.
- Check qualità:
- Verifica integrità articoli e correttezza rispetto all’ordine cliente.
- Possibilità di allegare foto degli articoli imballati.
- Beneficio: pacchi pronti per spedizione, senza errori o mancanze.
6. Piani di carico e spedizione
- Creazione piano di carico:
- Il WMS aggrega gli ordini pronti e costruisce il piano di carico per i mezzi in partenza.
- Si ottimizza il carico per tipologia di trasporto, volume e destinazione.
- Documentazione a corredo:
- Generazione automatica di DDT, packing list, etichette pallet, eventuali documenti doganali.
- Beneficio: carico veloce, documenti coerenti, riduzione attese automezzi.
7. Notifiche e comunicazione al cliente
- Notifiche automatiche:
- Invio email/SMS al cliente con stato ordine (“in preparazione”, “spedito”).
- Condivisione del tracking (numero collo, link corriere).
- Notifiche interne al responsabile logistica in caso di eccezioni.
- Beneficio: maggiore trasparenza e soddisfazione cliente.
8. Tracciabilità end-to-end
- Ogni fase è registrata:
- Chi ha prelevato, quando, da quale ubicazione.
- Lotto e data di scadenza di ogni articolo spedito.
- Collo/pallet associato al piano di carico e al mezzo.
- Risultato: possibilità di ricostruire tutto lo storico di un ordine, dal flusso EDI fino alla consegna al cliente.
9. Dashboard KPI
Il WMS mette a disposizione dashboard per monitorare in tempo reale le performance del processo di picking:
- Tempi medi di prelievo per ordine.
- Produttività per operatore (righe/ora, colli/ora).
- % errori / rilavorazioni.
- Tasso di ordini evasi on-time.
- Utilizzo spazi e saturazione mezzi.
- Confronto tra simulazione ottimizzata e percorso reale eseguito.
Le dashboard consentono di identificare colli di bottiglia, misurare l’efficienza e pianificare miglioramenti continui.
10. Conclusioni
Il prelievo mono-ordine, sebbene semplice, può trasformarsi in un processo altamente efficiente e tracciabile grazie al WMS.
L’integrazione con flussi EDI, la simulazione dei percorsi, la distribuzione bilanciata degli ordini sugli operatori e il monitoraggio tramite KPI permettono di garantire rapidità, precisione e trasparenza lungo tutta la catena logistica.
